什么是TPM，TPM管理

　　【TPM】：
　　TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。

　　TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。

　　目前，TPM还在持续的发展，它作为企业降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，强化企业竞争力的有效工具发挥着积极的作用。TPM已成为设备管理与维修的先进模式和当代企业管理的重要组成部分。

　　【TPM管理的好处】：
　　企业在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善，如：

　　1、有形效果方面：
　　①提升设备的综合效率；
　　②提高企业员工的生产效率；
　　③提升生产产品的品质；
　　④提升企业生产现场的整洁化与明亮化；
　　⑤降低生产过程中的各种损耗。

　　2、无形效果方面：
　　①企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评；
　　②企业员工形全员管理与保养节约的革新意识（让员工掌握设备管理的基本知识，让员工拥有自主管理设备的自信）；
　　③企业中上下级的内部信息能够交流通畅（形成很好的企业凝聚力）；
　　④提升企业生产方面抵御风险的能力，提升管理效力；
　　⑤满足员工的成就感与满足感，让员工拥有归属感，实现企业与企业员工的双赢效果；
　　⑥良好的现场能够获得客户的认可，从而提升企业的整体形象。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

包括：

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

扩展资料：

1、TPM

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：

Total Productive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

参考资料:百度百科---TPM管理