造粒机电磁加热节能改造

改用电磁加热方式降低能耗、提高热效率是塑胶行业发展的必然趋势

现段市场上使用的塑料加工机械的加热方式是传统式电阻电热圈发热，再传导到料筒上。因为只有紧靠在料筒表面内圈的热量传导到料筒上，而外圈的热量大部分散失到空气中，所以造成热量的大量损失，并导致环境温度上升。

电磁加热器是使金属料筒自身发热，而且料筒外部又包裹着隔热保温材料，大大减少了热传导损失和热量向空气的散失，提高了热效率，避免了环境温度的上升，因此节电效果十分显著，可达30%-75%，因为电磁加热圈本身并不发热，而且是采用绝缘材料和高温电缆制造，所以不存在原电热圈的电阻丝在高温状态下氧化而缩短使用寿命的问题，具有使用寿命长、升温速率快、极少需要维修等优点，减少了维护时间，降低了成本。

安装及调试比较简单：

1取下原电热圈后，在被加热物体上包上一层隔热保温材料。

2再把电磁感应加圈套在被加热物体上。

3按照需要加热的温度在被加热物体上绕上加热用的导线。

4把原接电热圈的导线改接到电磁加热控制板上的输入线上，即安装完成

为保证原设备改用电磁加热圈后原生产工艺不变，原操作程序不变，在设计时针对两种加热方式性能上的差别，电磁加热圈已降低约30%功率使用，并且在电磁感应加热器上设计了功率调整及功率保护功能。所以调试过程相当简单,用户可按说明自行调试。塑料机械电磁加热器在塑料制品、塑料薄膜、管材、型材及类似行业等厂家进行了应用，取得了较好的效果，具有安装方便，互换性强等特点，同时也为生产厂家取得了比以往更好的经济效益。

改造后的优点：

1. 大幅度节约电能隔热层，料筒内部的热量绝大部分被利用，只有微量辐射到空气中，料筒表面的温度一般在60℃以下。经过严格的实验测试，节约电能在30%-80%，特别对于大功率注塑机节电效果更。电磁加热感应线圈和料筒之间加装一层为明显；

2. 明显降低车间的温度。通过以上的节能分析，使用高频加热系统节约了传统加热方式辐射到空气中的能量，车间不再有似被大量电炉烘烤的状况，不再出现高温闷热，员工工作也不再忍受高温而心情舒畅。

3. 加热迅速，温度控制实时准确。传统的电阻丝加热原理是电阻丝本身产生高温，然后热量再慢慢的从料筒外表面高温区传导到料筒的中心低温区，速度缓慢，并且位于料筒中心的塑料实际温度和料筒表面温度有较大误差，当塑料温度达到要求时虽然电阻丝停止加热，由于存在温度误差，料筒表面仍然继续向料筒内部传导热量，导致温度控制不准确，既影响了注塑成型质量也降低了生产效率；而高频加热系统的工作原理是高频感应，被加热的金属是通过自身的电流发热，热能是由料筒金属整体产生，温度控制实时准确，料筒内外温度一致，明显改善了产品的质量和提高了生产效率！

4. 可以长时间在恶劣的环境中工作。注塑机料筒的传统电阻丝在以下环境中将严重限制它的使用和降低它的寿命，如：加热位置遇到油污、和料筒金属热传导不良、有漏胶现象出现等。由于高频加热系统本身是在低温下工作的，所以它不会把吸附在自身表面的油污、塑料颗粒等加热碳化，故不会产生漏电、短路等故障；高频加热系统的工作原理是高频感应，它不同于接触传导加热原理，所以它不需要和被感应金属的直接接触，故不存在传导不良的问题。

5. 发热功率大。注塑机料筒的传统电阻丝功率过大后对电阻丝本身的伤害会大大增加，电阻丝金属本身在高温下会快速挥发，迅速老化而失效，所以传统电阻丝需要不定期的更换，增加了生产成本和降低生产效率；而高频节能加热系统的特点是只有被感应的料筒金属内部才产生高温而加热系统本身温度很低，自身电损耗微不足道，所以即使功率较大时也不影响加热系统的使用寿命，根据需要还可以方便的随时调节使用功率。

6. 完全避免传统加热方式带来的不安全因素。使用高频加热系统后料筒表面的温度在60℃以下，人体完全可以安全触摸；避免传统加热方式而造成的烧伤、烫伤事故的发生；保护了员工的生产安全。 清洁环保。由于料筒的表面温度低，它不会烧焦吸附在它表面的异物，如塑料颗粒、油污、灰尘等，不会产生有害气体，改善了车间的空气环境。

改造的成本回收是广大厂家所关心的问题，回收成本的时间在6-12个月即可全部回收

以上是科益热技术为秦皇岛塑编厂造粒机改造的前后数据对比.

造粒机电磁加热器节能改造后一般3-6个月就可以收回电磁加热器的投入成本，他是怎么收回的呢？，因为电磁加热器相比电热丝的节电量为30-40%，以一台60千瓦电磁加热器运行10小时计算，600度电一天可以省180度电，一个月就是5400度电，一套60千瓦电磁加热器才六七千块钱，你可以自己算算。电磁加热器的维护也是很简单的，现在一般出厂厂家都能免费保修一年，基本上不用怎么维护的了。