加工中心刀具长度补偿值怎么输入，输入的是机械坐标？

最简单的就是在工件坐标系里(G54-G59)的Z值输入对到面到程序基准面的距离,比如你程序设定上表面为Z0,而对刀用10个的圆棒,那就设Z-10.这样你所有对刀的机械坐标输入到对应的刀补就可以了。

在一个平面内使用几把刀的情况

先对第一把刀：Z轴回零，装上刀具，零件表面放置一张薄纸（约几丝），移动Z轴下行，刀尖接触薄纸，把薄纸来回移动。

Z轴缓慢下行，当薄纸刚好动不了，停在那里，把Z值输入到G54 Z轴。第一把刀就结束了。第二把刀只需要测量刀具长度值，直接输入到H2就可以，后面的刀都这样。

扩展资料：

手工对刀的时候操作方法是：

对刀的使用工件坐标系G54 X Y对刀不做介绍 Z的数据要特别注意

第一把刀 对刀后的数据在G54 Z-150 然后到刀补H1 当中输入-150.

第二把刀 对刀后的数据在G54 Z-185 然后到刀补H2 当中输入-185.

第三把刀 对刀后的数据在G54 Z-98 然后到刀补H3 当中输入-98.

第四把刀 对刀后的数据在G54 Z-200 然后到刀补H4 当中输入-200.

最后把 G54 Z的数据要输为 0(最关键的地方.)

在程序中使用的方法是：

G54 G90 G40 G43 H1 Z100.

G43 H2 Z100.等等

程序结束时

G49 Z0 (相当Z归零)

参考资料：百度百科 对刀

我给你一个最快的方法：
慢慢移动刀具使刀具刚好接触到你想要的编程Z零点处
对第一把刀的时候输入到“H1”里面的就是机械坐标的值
然后再用同样的方法对第二把刀，
对出来的值要输入到“H2”里面
同理对第三、第四把刀的时候
分别输入到“H3"、"H4"中

全部的刀具对好后
在G54---G59中
Z向设为零就可以了

你截屏的说法比较复杂,计算时容易搞反,最简单的就是在工件坐标系里(G54-G59)的Z值输入对到面到程序基准面的距离,比如你程序设定上表面为Z0,而对刀用10个的圆棒,那就设Z-10.这样你所有对刀的机械坐标输入到对应的刀补就可以了

1.简单介绍几个对刀（Z零确定）方法：
（1）买一个3D寻边器，数字式、指针式都可以，机械式不能测Z向。可直接在工件上（或夹具）上定Z轴。优点是精度高（0.001毫米）、效率高，只能用于以加工面，不能用于毛坯件。
（2）买一个表式轴向定位器，把定位器放在工件与机床主轴端面平行的面上，把主轴端面逐渐靠近定位器，压到标准值时，Z轴为100（或50）毫米。优点是价格较低，精度（0.01毫米）一般，操作较难，效率较低。
（3）自己磨一块50X50X100毫米的标准块，按（2）的方法检测，精度靠手感，优点是成本低，但是对操作工要求较高，效率很低，精度较低（0.02毫米）。
（4）用划针夹在刀柄上，装成定长，如200毫米。直接用眼睛观察测定，只能用在毛坯件的测定。精度在0.5毫米左右。
2.简单介绍几个刀具长度值的检测：
（1）大部分企业用机外对刀仪的方法，直接可以读出Z值来。优点是不必占用机床时间，测量精度高（0.001毫米）。
（2）也可以在机上对刀的，用表式轴向定位器定位后，把要测长度的刀具装到主轴上，逐渐靠近定位器，压到标准值时，坐标显示的数值就是刀具长度，直接输入到刀具长度补偿参数内即可。精度可达0.01毫米
（3）自己做一个简单工具，把刀具垂直搁在里面，用高度尺测量刃尖到定位处的距离。精度可达0.05毫米以内。
（4）直接用直尺量一下，误差10毫米左右。加工时试切一刀，根据具体结果修正。大型机床加工大型工件，尤其是单间加工、刀具非专用时常用。