数控冲床的操作规程

　　数控冲床的操作规程：
　　1. 数控冲床操作人员必须经过必要的培训，熟悉设备的机械性能和工作原理，不了解数控冲床工作的人不得使用操作数控冲床。
　　2. 操作人员在并动数控冲床工作前，必须做好详细的准备工作，包括检查润滑系统是否正常，机械性能是否符合要求，电器设备是否正常，进行冲压工作前，必须先开机空载运行检查，一切正常后才投入工作。
　　3. 操作人员工作时必须精神饱满，集中精力，若工作时感到精神疲惫难以适应工作时，应适当休息，不得勉强作业。
　　4. 操作人员必须严格按照数控冲床操作规程使用冲床，若发现设备故障，应按规程停机检查、或由专业维修人员检修，不得使带有毛病的设备继续工作。
　　5. 操作数控脚踏开关时，一定要保持警觉与冷静态度，慎防误踩置于地上的脚踏开关，预防造成人员工件伤害、机械损坏和工件报废。
　　6. 操作人员不得超负荷使用数控冲床，应熟识数控冲床设备的各种安全保护装置和性能，正确使用安全保护装置。
　　7. 数控冲床工作时，人不能站在规划的安全线内，操作特殊工件时除外。
　　8. 每次使用完冲床设备，必须做好设备清洁加足润滑油，保持机械的完好状态，停机关闭电源、气源。
　　9. 正确合理安装、调校、使用模具，带病模具不得使用。
　　10. 作业期间发生了下列情况时应立即停机：
　　1）滑块停点不准或停止后自动滑下
　　2）冲床发生不正常的响声
　　3）冲压件或废料卡在模具里，模具上同时有一个以上的毛坯，模具上有废料未被及时清除
　　4）冲压件出现不允许的毛坯或其他质量问题
　　5）当设备模具和其它有关装置发生故障时，必须停机检查
　　6）控制装置失灵当工作结束或离开工作岗位时应按下急停。

数控冲床安全操作规程
1.0目的：
1.1规范数控冲床操作程序及方法，确保人身安全，设备安全和产品质量稳定。
2.0适用范围：
2.1适用于数控冲床操作作业和新员工培训之用。
3.0操作步骤及安全注意事项：
3.1开机检查：
3.1.1检查工作台面无与工作无火物品，链条，导轨无异物。检查裸露机床外的电线无破损。3.1.2检查空气系统有无泄漏，系统压力应保持在5kgf/cm2或0.4mpa，排尽空气过滤器中的积水。
3.1.3开机后检查各指示灯是甭正常，有无报警显示并消除。
3.1.4手动移动夹钳，检查X轴Y轴导轨、转盘冲模有无异物，特别观察机器死角部分。
3.1.5检查冲乐、液压等各部件有无异常响动，液压油有无渗漏。
3.1.6工作前检查气压数值，达不到规定压力值( 4.5-5kg/cm< sup >2)不能开车。
3.1.7开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。
3.1.8开机前检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量
3.1.9使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常。轴能正确定位后，才允许进行冲压工作
3.2操作，生产：
3.2.1数控转塔冲床凹原点，检测夹钳，消除报警使机床进入工作状态。
3.2.1按生产指令调入程序代码，进行模拟运行。
3.2.2按程序代码指示替换合适的模具（据板材厚度选择合理间隙的下模）。
3.2.3确保送入机床的板料平整，根据板料材质，厚度选择合理速度进行冲切。工作中监控冲切状态，确保不撞料，不粘刀。
3.2.4操作者在冲切3mm厚板料或不锈钢时确保异常时能及时按下急停丌关
3.2.5开机时机床周围2M内禁止非操作人员靠近，并应设置围栏和警告提示。
3.2.5在设备使用过程中，各故障指示灯若有一个灯亮时，机器不能工作，须立即排故障，才能重新工作。
3.2.6工作台面不准放置任何杂物，加工料不得有土垢。
3.2.7每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。
3.2.8设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。
3.2.9机床工作中，出现任何情况操作者肢体不许进入机床运动区域，必须先关机再排除。
3.2.10冲切完成调入其他零件的程序代码进行循环作业。
3.2.11工作完毕，清理废料并保养机床后关闭电源。
4.0日常保养规定：
4.1及时排尽空气过滤器中的积水，并加注空气润滑油。
4.2工作台面、X轴Y轴导轨、冲模、上下转盘的异物清理并加注润滑油。
4.3冲压、液压等各部件有无异常响动，渗漏的检查，紧固。
4.4模具的及时研磨，调整，进行模具和转塔模位的润滑。
4.5严格按润滑部位对设备进行润滑保养，不进行日保不能开机。
4.6按说明书给机床各需加油部位，加油点，按时加注相符的润滑油（脂）。

编辑本段数控冲床床操作流程　　将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：
1.启动数控机床　　先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。

　　1）启动数控机床操作
　　① 机床启动按钮ON

　　② 程序锁定按钮OFF

　　2）编辑操作

　　① 选择MDI方式或EDIT方式

　　② 按（PRGRM）健

　　③ 输入程序名　键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。

　　④ 键入程序段

　　⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。

　　3）运行程序操作

　　① 程序锁定按钮ON

　　② 选择自动循环方式
2. 调用程序操作　　调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。

　　1）启动数控机床操作

　　① 机床启动按钮ON

　　② 程序锁定按钮OFF

　　2）调用程序操作

　　① 选择MDI方式或EDIT方式

　　② 按（PRGRM）键

　　③ 调用程序　键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。

　　3）运行程序操作

　　① 程序锁定按钮ON

　　② 选择自动循环方式

　　③ 按自动循环按钮
3. 数控车床对刀操作　　数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。

　　图1 数控车床对刀方法
　　1）试切削对刀法对刀原理

　　如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。

　　图2 数控车床对刀原理
　　换刀后刀尖位置误差的计算：　ΔX=X1-X2

　　ΔZ=Z1-Z2

　　根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。

　　2）基准刀对刀操作（图3）

　　① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。

　　② 用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。

　　图3 基准刀对刀操作
　　3） 一般刀对刀操作

　　如图4所示，用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。

　　图4 对刀操作4. 刀位偏置值的修改与应用　　如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此，我们可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。

主要看你这边的机床是怎么样的，是哪个公司机床，每个厂家的机床操作规程是不一样的。