铸件表面缺陷都有哪些？

铸件缺陷的影响？

2025-01-09 09:44:05

推荐回答（5个）

回答（1）：

1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。

2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
 提高模温  提高料温  增加溢流槽  增加射出速度  主要离型剂的使用  必要时改变流道系统

3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。注意射出压力与延长射出保压时间注意交口的位置形状与大小

4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。

5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。打光压痕。合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。修正模具结构。打光表面。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。

7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度提高料温与模温增加横浇道与浇口的截面积改变浇口的位置增加溢流槽的设置

8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件顶出时模温可能过高铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间；降低缺陷区域模具温度；优化模具排气效果；保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹适当降低浇注温度或压铸模具温度调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却改变浇注系统

回答（2）：

　　铸件表面缺陷有：孔眼、裂纹及其他。
　　1.1孔眼类缺陷

　　孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

　　1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

　　铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
　　产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

　　1.1.2缩孔

　　缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
　　缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
　　产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。
　　1.1.3缩松
　　缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
　　缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
　　产生的原因同以上缩孔。

　　1.1.4渣眼
　　渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、
　　铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
　　渣眼的特征是：
　　孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
　　产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
　　1.1.5砂眼
　　砂眼是夹着砂子的砂眼。
　　砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
　　产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
　　1.1.6铁豆渣眼
　　铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
　　铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
　　1.2裂纹类缺陷
　　裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。
　　1.2.1热裂
　　热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。
　　热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。
　　产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩缩松筋、排气孔的尺寸和位置不当等。　　
　　1.2.2温裂
　　温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
　　温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
　　1.2.3冷裂
　　冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。
　　冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
　　产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均、砂型或泥芯退让性
　　能差、铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。
　　1.3其他表面类缺陷
　　其他表面类缺陷包括粘砂、结疤、夹砂、冷隔。
　　主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等
　　冷隔的特征是：在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路（有穿透的和不穿透的两种），形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。从冷隔的特征看，它容易造成母体裂的危害。冷隔造成的裂纹，不会马上出现，它是在运用时，在承载受冲击作用下产生疲劳裂。
　　

回答（3）：

夹渣、冷隔，气体破坏、夹砂等，表面缺陷主要影响就是：加工不掉影响外观。

回答（4）：

裂纹、气孔、砂眼、多肉、夹砂、夹渣、冷隔

回答（5）：

夹砂。裂纹、冷隔、砂眼、缩松、气孔、浇不足等，对铸件的强度影响很大，并严重影响密封性能。
对于铸件的问题，我们可以继续探讨一下

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