全面质量管理的基本工作程序

全面质量管理的基本工作程序如下：
一、设计过程的质量控制

设计过程是形成产品质量的第一步，其质量好坏直接决定产品的适销性和适用性。设计的第一步是找市场，通过市场调研，了解消费者需要何种产品以及质量要求。
设计质量可通过设计过程的质量控制来保证，其内容包括：制定设计计划、制定检验测试规程、进行设计评审和验证、改进设计、样机的试制、鉴定和设计定型、销售前的准备工作。

二、制造过程的质量控制
制造过程开始于工艺准备，体现于工艺规范，整个制造过程必须严格执行工艺规范。这一过程质量控制的内容包括以下几个方面：
1．原材料和外购件的质量控制
原材料质量是影响产品质量的重要因素之一，企业应做到不合格的原材料不许入库，禁止发生混料和错料的事件。例如在基础地理信息工程中要严把原始数据、原始图纸的关，不规范的数据和图纸不能接受。要从根本上保证原材料和外购件的质量，有效的方法是对供方的质量保证体系进行质量评审和质量监督。
2．严肃工艺纪律
企业要严格要求操作者忠实执行工艺规程，并在关键工序设立质量控制点，有重点地控制工序质量。
3．验证工序能力
即验证工序是否能稳定地加工出符合要求的产品。通过试生产，边加工、边检验、边调试，保证工序具有生产合格产品的能力。
4．工序检验
在生产过程中，操作者应牢固树立'一切为了用户'、'下一道工序就是用户'的观念，要做到这一点，必须对每一道工序出产的制品进行质量检验。检验的方法包括操作者自检、自动化检验、工序巡回检验、最终检验。同时，工序检验要做到自检、互检、专检三结合。
5．验证状态的控制和不合格品处理
验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。对各状态应做好明显标记，以防混淆。
对不合格品的处理，一定要慎重，处理不妥，可能给企业带来无法挽回的损失。如广州某大企业生产了一批次品，当时的厂长采纳了部分人'降价处理'的建议，以减少损失。结果不到三个月，一个名声显赫的大企业迅速陷入销售的困境，由于产品牌子倒地，企业陷入困境。
6．检验设备的控制
没有先进的检验设备，就不可能有高质量的产品，企业应按计量工作的具体要求，建立健全的计量器具管理制度和严格实行计量器具的检测制度。
7．技术文件的控制
8．纠正措施
三、辅助生产过程的质量控制
辅助生产过程的质量控制包括辅助材料的质量控制；生产工具的质量控制、生产设备的质量控制；动力、水、暖、风、气等的质量控制；运输、保管中的质量控制。

辅助生产过程的质量控制容易被人忽视，而事实上，这一过程对产品质量的影响仍然非常大。食品因保管不善而变质，家用电器因粗暴运输而损坏等，都是因为辅助生产过程的质量控制不善而造成的。
四、销售和使用过程的质量控制
生产线上出产了合格产品并不等于质量管理的终结，企业还应把合格产品送到用户手上，并对产品使用过程中的质量进行跟踪控制。
使用过程的质量控制内容包括：提供产品说明书、用户使用手册，提供专用工具，便于用户安装、使用、保养；做好售后服务工作，如对用户提供技术咨询、办培训班、建立维修网点，保证零备件供应，支持版本的更新，执行产品责任制。

使用过程的质量控制不仅是为用户提供服务，而且是为了企业自身的发展。企业因此可广泛收集市场信息，了解客户的需求，拓宽销售渠道，提高企业信誉，改进和提高产品质量，完善产品的功能，更好地满足用户的需要。

转载以下资料供参考

质量控制的四个阶段
　　质量控制一般分为四个阶段： 　　第一个阶段称为计划阶段，又叫P阶段（Plan） 　　这个阶段的主要内容是通过市场调查、用户访问、国家计划指示等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。 　　第二个阶段为执行阶段，又称D阶段（Do） 　　这个阶段是实施P阶段所规定的内容，如根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。 　　第三个阶段为检查阶段，又称C阶段（Check）。 　　这个阶段主要是在计划执行过程中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。 　　最后一个阶段为处理阶段，又称A阶段（Action）。 　　主要是根据检查结果，采取相应的措施。

答：PDCA管理循环是全面质量管理最基本的工作程序，即计划一执行一检查一处理。具体
内容为：（1）计划：根据顾客要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程；（2）执行：实施过程；(3)检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；(4）处理：采取措施，以持续改进过程业绩。