1.密封泄漏点种类
泵用机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：（l）轴套与轴间的密封；（2）动环与轴套间的密封；（3）动、静环间密封；（4）对静环与静环座间的密封；（5）密封端盖与泵体间的密封。
2密封.泄漏原因分析及判断
安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。
试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：（l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。
由于两密封端面失去润滑膜而造成的失效：a）因端面密封载荷的存在，在密封腔缺乏液体时启动泵而发生干摩擦；b）介质的低于饱和蒸汽压力，使得端面液膜发生闪蒸，丧失润滑；c）如介质为易挥发性产品，在机械密封冷却系统出现结垢或阻塞时，由于端面摩擦及旋转元件搅拌液体产生热量而使介质的饱和蒸汽压上升，也造成介质压力低于其饱和蒸汽压的状况。
由于腐蚀而引起的机械密封失效：a）密封面点蚀，甚至穿透。b）由于碳化钨环与不锈钢座等焊接，使用中不锈钢座易产生晶间腐蚀；c）焊接金属波纹管、弹簧等在应力与介质腐蚀的共同作用下易发生破裂。
由于高温效应而产生的机械密封失效：a）热裂是高温油泵，如油渣泵、回炼油泵、常减压塔底泵等最常见的失效现象。在密封面处由于干摩擦、冷却水突然中断，杂质进入密封面、抽空等情况下，都会导致环面出现径向裂纹；b）石墨炭化是使用碳—石墨环时密封失效的主要原因之一。由于在使用中，如果石墨环一旦超过许用温度（一般在-105～250℃）时，其表面会析出树脂，摩擦面附近树脂会发生炭化，当有粘结剂时，会发泡软化，使密封面泄漏增加，密封失效；c）辅助密封件（如氟橡胶、乙丙橡胶、全橡胶）在超过许用温度后，将会迅速老化、龟裂、变硬失弹。现在所使用的柔性石墨耐高温、耐腐蚀性较好，但其回弹性差。而且易脆裂，安装时容易损坏。
由于密封端面的磨损而造成的密封失效：a）摩擦副所用的材料耐磨性差、摩擦系数大、端面比压（包括弹簧比压）过大等,都会缩短机械密封的使用寿命。对常用的材料，按耐磨性排列的次序为：碳化硅—碳石墨、硬质合金—碳石墨、陶瓷—碳石墨、喷涂陶瓷——碳石墨、氮化硅陶瓷——碳石墨、高速钢——碳石墨、堆焊硬质合金——碳石墨。b）对于含有固体颗粒介质，密封面进入固体颗粒是导致使密封失效的主要原因。固体颗粒进入摩擦副端面起研磨剂作用，使密封发生剧烈磨损而失效。密封面合理的间隙，以及机械密封的平衡程度，还有密封端面液膜的闪蒸等都是造成端面打开而使固体颗粒进入的主要原因。c）机械密封的平衡程度β也影响着密封的磨损。一般情况下，平衡程度β=75%左右最适宜。β<75%，磨损量虽然降低，但泄漏增加，密封面打开的可能性增大。对于高负荷（高PV值）的机械密封，由于端面摩擦热较大，β一般取65%～70%为宜，对低沸点的烃类介质等，由于温度对介质气化较敏感，为减少摩擦热的影响，β取80%～85%为好。
因安装、运转或设备本身所产生的误差而造成机械密封泄漏：
由于安装不良，造成机械密封泄漏。主要表现在以下几方面：1）动、静环接触表面不平，安装时碰伤、损坏；2）动、静环密封圈尺寸有误、损坏或未被压紧；3）动、静环表面有异物；4）动、静环V型密封圈方向装反，或安装时反边；5）轴套处泄漏，密封圈未装或压紧力不够；6）弹簧力不均匀，单弹簧不垂直，多弹簧长短不一；7）密封腔端面与轴垂直度不够；8）轴套上密封圈活动处有腐蚀点。
设备在运转中，机械密封发生泄漏的原因主要有：1）泵叶轮轴向窜动量超过标准，转轴发生周期性振动及工艺操作不稳定，密封腔内压力经常变化等均会导致密封周期性泄漏； 2）摩擦副损伤或变形而不能跑合引起泄漏；3）密封圈材料选择不当，溶胀失弹；4）大弹簧转向不对；5）设备运转时振动太大；6）动、静环与轴套间形成水垢使弹簧失弹而不能补偿密封面的磨损；7）密封环发生龟裂等。
泵在停一段时间后再启动时发生泄漏，这主要是因为摩擦副附近介质的凝固、结晶，摩擦副上有水垢、弹簧腐蚀、阻塞而失弹。
泵轴扰度太大。
螺杆泵的密封(通常是机械密封)经常损坏的原因可能有以下几点：
选择不当：机械密封的型号和材质与泵的工况不匹配，导致过早损坏。确保选择适合泵工况的密封类型和材质。
安装不正确：机械密封安装不当可能导致泄漏和早期损坏。遵循制造商的安装指导，确保正确安装。
泵内液体缺乏润滑性：某些介质可能缺乏足够的润滑性，导致密封表面磨损。在这种情况下，选择适用于低润滑性介质的密封类型。
泵震动：泵振动可能导致机械密封受力不均匀，进而损坏。检查并消除振动的原因，确保泵平稳运行。
温度过高：过高的温度可能导致机械密封材料老化和失效。确保泵在其额定温度范围内运行。
正确安装机械密封的步骤如下：
准备工作：阅读制造商提供的安装指南，准备相应的工具，确保泵和密封组件清洁。
拆卸泵：按照泵制造商的指南，拆卸泵头，将泵内部暴露出来。
取下旧密封：如果有旧密封，将其拆下，清理泵内残留的脏物。
安装新密封：将新密封组件按照制造商的指导正确安装在泵内。确保密封组件之间的间隙和接触表面正确。
重新组装泵：按照泵制造商的指南，将泵重新组装。
检查泵运行：在完成安装后，启动泵，检查是否有泄漏和异常噪音。
正确安装和维护机械密封对于确保泵正常运行至关重要。定期对螺杆泵进行维护保养，确保其在正确的工况下运行，可以有效减少机械密封损坏的可能性。如有疑问，建议联系泵制造商或专业维修人员寻求支持。
螺杆泵的密封经常坏可能是由以下原因引起的：
1. 密封件材料不合适或质量不好。
2. 密封件安装不当，如安装不平整、过紧或过松等。
3. 螺杆泵运行时产生的振动和冲击导致密封件损坏。
4. 密封件长期使用或老化导致密封性能下降。
为了正确安装密封件，应该按照以下步骤进行：
1. 清洗密封面和密封件，确保表面干净。
2. 涂抹适当的润滑剂，以便密封件更容易安装。
3. 将密封件放置在密封面上，确保密封件与密封面完全贴合。
4. 按照螺杆泵的安装说明书或相关标准，正确安装密封件。
5. 在安装后，进行密封性能测试，确保密封件安装正确。
需要注意的是，密封件的选择应该根据螺杆泵的工作条件和介质特性进行选择，以确保密封件的耐用性和密封性能。
1.压力大了密封圈不能够承受压力很容易坏，2.旋转速度超出了密封圈能够承受的范围，3摩擦力大了也很容易造成密封圈过找磨损，4.不够润滑液是一个很大的问题。不知道你是装的什么材质的密封圈，还有不耐腐蚀也会造成密封圈经常损坏。5.温度过高或者过低也会造成泄漏。
换别的泵吧 我的泵是螺杆泵的替代品，三五年用就行不用管它
内容全部来源于网络收集，如有侵权，请联系网站删除：QQ：24596024