钣金基础知识

钣金针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金件是必不可少的组成部分。

生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割来制作的。

扩展资料

随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。

SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、水喷射切割等。

3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）等提供数据。

参考资料来源：百度百科-钣金

　　说问题要具体点，下面的文章不知道能不能帮到你。
　　钣金加工工艺介绍
　　1 简介
　　1.1 简介
　　按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
　　1.2 关键词
　　钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接
　　2 下料
　　下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割
　　2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm,铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm
　　2.2 冲孔有最小尺寸要求
　　冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

　　图2.2.1 冲孔形状示例
　　材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b
　　高碳钢 1.3t 1.0t
　　低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t
　　铝 0.8t 0.5t
　　* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。
　　* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
　　表1 冲孔最小尺寸列表
　　2.3 数冲的孔间距与孔边距
　　零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图
　　2.4 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
　　折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）

　　图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离
　　2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
　　螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　表2 用于螺钉、螺栓的过孔

　　*要求钣材厚度t≥h。
　　表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔

　　*要求钣材厚度t≥h。
　　表4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔
　　2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm, 不锈钢 小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！
　　3 折弯
　　3.1 折弯件的最小弯曲半径
　　材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
　　序号 材 料 最小弯曲半径
　　1 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 0.4t
　　2 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t
　　3 25、30、Q255 0.6t
　　4 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧) 0.8t
　　5 45、50 1.0t
　　6 55、60 1.5t
　　7 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 2.0t
　　 弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。
　　 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。
　　表5 公司常用金属材料最小折弯半径列表
　　3.2 弯曲件的直边高度
　　3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求
　　弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。

　　图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值
　　3.2.2 特殊要求的直边高度
　　如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。

　　图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求
　　3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度
　　当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm

　　图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度
　　3.3 折弯件上的孔边距
　　孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

　　表6 折弯件上的孔边距
　　3.4 局部弯曲的工艺切口
　　3.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置
　　局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图4.4.1.1 a)，或开工艺槽（图4.4.1.1 b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥ t+R+k/2。 图4.4.1.1 局部弯曲的设计处理方法
　　3.4.2 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式
　　当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1）

　　图4.4.2.1 切口形式示例
　　3.5 带斜边的折弯边应避开变形区

　　图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区
　　3.6 打死边的设计要求
　　打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。
　　其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

　　图4.6.1 死边的最小长度L
　　3.7 设计时添加的工艺定位孔
　　为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

　　图4.7.1 多次折弯时添加的工艺定位孔
　　3.8 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性
　　图4.8.1 弯曲件标注示例
　　如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。
　　3.9 弯曲件的回弹
　　影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。
　　3.9.1 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
　　3.9.2 从设计上抑制回弹的方法示例
　　弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。

　　图4.9.2.1 设计上抑制回弹的方法示例
　　4 拉伸
　　4.1 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求
　　如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t 。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。

　　图5.1.1 拉伸件圆角半径大小
　　4.2 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径
　　拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（参见图5.1.1）
　　4.3 圆形拉伸件的内腔直径
　　圆形拉伸件的内腔直径应取D ≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图5.1.1）
　　4.4 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
　　矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。

　　图5.4.1 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
　　4.5 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求
　　圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如下图所示。

　　图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系
　　4.6 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项
　　拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
　　4.6.1 拉伸件产品尺寸的标准方法
　　在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
　　4.6.2 拉伸件尺寸公差的标注方法
　　拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。
　　5 成形
　　5.1 加强筋
　　在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。

　　表7 加强筋结构及尺寸选择
　　5.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸
　　打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

　　表8 打凸间距和凸边距的极限尺寸
　　5.3 百叶窗
　　百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
　　百叶窗的典型结构参见图6.3.1。

　　图6.3.1 百叶窗的结构
　　百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
　　5.4 孔翻边
　　孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。

　　图6.4.1 带螺纹孔的内孔翻边结构示意图
　　螺 纹 材料厚度t 翻边内孔D1 翻边外孔d2 凸缘高度h 预冲孔直径D0 凸缘圆角半径
　　2.5 7.0 4 2.8 1.25
　　7.3 4.5 3
　　3 7.0 4.8 3.4 1.5
　　表9 带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数
　　6 焊接
　　6.1 焊接方法的分类
　　焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。
　　6.2 电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。
　　适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金
　　6.3 气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低
　　应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等
　　、

汽车钣金是一个汽车修理的技术手段，指汽车发生碰撞后要对车身进行修复，也即除对车身进行防腐和装饰的喷涂工作外其余的所有工作，简而言之，汽车钣金就是对出现故障和损坏的车体进行完全的修复。

汽车钣金又叫冷做，说直接点，如果车身外观损坏变形，就需要钣金这个工序。汽车碰撞修复已经由原始的“砸拉焊补”发展成为车身二次制造装配。碰撞事故车辆的修复不再是简单的汽车钣金的敲敲打打，修复的质量也不能单靠肉眼去观察车辆的外观、缝隙。

扩展资料：

1、汽车钣金维修人员不但要了解车身的技术参数和外型尺寸，更要掌握车身材料特性，受力的特性的传递车身变形趋势和受力点以及车身的生产工艺如焊接工艺等。在掌握这些知识的基础上，维修人员还要借助先进的测量工具，通过精准的车身三维测量。

2、汽车钣金的技术要判断车身直接的间接受损变形的情况，以及因车身变形存在的隐患，制订出完整的车身修复方案，然后配合正确的维修工艺与准确的称身各关键点的三维尺寸数据，将车身各关键点，恢复到原有的位置将受损车身恢复到出厂时的状态。

3、由于汽车是一个高精度的整体。并且电器配件，机械配件都要以高精度低误差依附于车体的相应位置。甚至于车漆的直，曲线性也要高度依赖车体钣金的误差值，所以，钣金车体以及修复，成为了汽车行业一个无硬性标准，无自动工具，无法直观传授的纯手工工种。

4、车体总成包括：车身钣金件汽车玻璃，全车灯具，全车内，外装饰件及把手，座椅及附属件，车锁机构，车窗密封及升降机构，车门及前后帆盖的连结活动机构，的总和。也就是说，当车主的爱车出现玻璃破碎，门锁失灵，装饰件损坏等问题时，要记得找到是汽车钣金而不是其它工种。

pro/e(钣金)板块？cad？还是说汽车钣金工？基础知识的话网上不多，还是自己去看书吧，推荐几本书《汽车构造》《汽车理论》《汽车设计》，这是学汽车的人由浅入深必学的书，当然还有一些其他的，比如《汽车电子技术》《汽车实验学》《随机振动》《车身设计》......

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　　钣金加工工艺介绍
　　1 简介
　　1.1 简介
　　按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
　　1.2 关键词
　　钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接