什么是烧结工艺

烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。

　　烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。 　　1.低温预烧阶段 　　在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。 　　2.中温升温烧结阶段 　　此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。 　　3.高温保温完成烧结阶段 　　此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。 　　烧结生产工艺流程[1] 　　1.烧结的概念 　　将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 　　2. 烧结生产的工艺流程 　　目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 　　抽风烧结工艺流程 　　烧结原料的准备 　　①含铁原料 　　含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 　　一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 　　②熔剂 　　要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。 　　在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 　　③燃料 　　主要为焦粉和无烟煤。 　　对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上。 　　对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 　　入厂烧结原料一般要求 　　配料与混合 　　①配料 　　配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 　　常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 　　容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 　　质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 　　②混合 　　混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 　　混合作业：加水润湿、混匀和造球。 　　根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 　　一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 　　二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 　　用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 　　使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 　　我国烧结厂大多采用二次混合。 　　烧结生产 　　烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 　　①布料 　　将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 　　当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 　　铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 　　目前采用较多的是圆辊布料机布料。 　　②点火 　　点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 　　点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 　　点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。 　　点火时间通常40～60s。 　　点火真空度4～6kPa。 　　点火深度为10～20mm。 　　③烧结 　　准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 　　烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。 　　真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 　　料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 　　机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。 　　烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。 　　带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。 　　①烧结矿层 　　经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。 　　这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。 　　②燃烧层 　　燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。 　　该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。 　　③预热层 　　由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。 　　此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。 　　④干燥层 　　干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。 　　实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。 　　该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。 　　⑤过湿层 　　从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。 　　此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。 　　烧结过程中的基本化学反应 　　①固体碳的燃烧反应 　　固体碳燃烧反应为： 　　反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。 　　燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。 　　②碳酸盐的分解和矿化作用 　　烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。 　　碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为： 　　CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2 　　CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2 　　如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用： 　　CaO+H2O=Ca(OH)2 　　使烧结矿的体积膨胀而粉化。 　　③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化 　　铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解 　　Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解

烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
各阶段特点：
1、低温预烧阶段
在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
2、中温升温烧结阶段
此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。
3、高温保温完成烧结阶段
此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。

烧结

烧结有宏观和微观的两种定义。宏观定义：在高温下（不高于熔点），陶瓷生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙（气孔）和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体，这种现象称为烧结。微观定义：固态中分子（或原子）间存在互相吸引，通过加热使质点获得足够的能量进行迁移，使粉末体产生颗粒黏结，产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。

烧结工艺是对烧结产品在烧结过程技术要求。