注塑唇管底部内缩水怎么办?

让我来告诉你：
朋友，你好。下面是对注塑缩水不良的分析，希望能对你有所帮助。

缩水不良解析

一． 产生原因：缩水不良在成型件的表面发生凹坑状，一般出现在体积收缩量较大的肉厚部位。成型件在冷却的过程中，发生体积收缩，由此发生向中心部收缩的拉拽力。（如下图所示）

此时受到表面冷料层的刚性和树脂收缩力之间平衡性的影响，冷料层较弱时，向成型件中心部发生拉拽力，出现在产品表面上表现为凹陷状。冷料层较强时，成型件的中心部位会产生真空气泡。在肉厚较厚区域，冷料表层的刚性和树脂收缩力的平衡性与成型件表面的冷却速度息息相关，冷却速度较快时形成真空气泡。相反，较慢时形成缩水。另外，冷却速度变慢，体积收缩差会变小，缩水状况也会变小。
二． 解决对策：
1 提高射出压力
2 调整模具温度
A 模温较高时，表面易发生锁水。
B 模温较低时，塑件内部易发生真空泡。
肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。
3加大保压时间
4降低树脂温度，降低射速。
5加大射出余量
6确认是否出现树脂逆流情况。
7对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。
8检讨射出压缩
9对产品进行设计变更。
解说：
方案一：通过调整冷却水路设计进行解决。如图所示。

A部与模具较近，B部较远，并且流通相同温度和相同水量。A部较粗，B部较细，流动相同温度水。

方案二：对成型件形状进行设计变更。如图所示。

三． 缩水不良实例一：
1 基本信息：PC组合透明块，缩水不良
2 现象描述：保压时间不够出现缩水，只是靠增加射压容易导致毛边
3 改善：加大保压时间（以6MPa的保压压力，保压至7秒以上，缩水问题好转）。
保压时间3秒时有缩水。7秒时无缩水。
解说：
如何确定正确的保压时间：
1 将保压时间特意设置稍长。
2 将保压徐徐上升，寻找不出现缩水的压力。
3 保压压力确定后，将保压时间逐渐减短，寻找浇口封胶时间。此时可以不断确认成型件外观和成型件的重量等。
4 将保压时间定格为：浇口封胶时间上下浮动范围的1~2sec左右。
如何查找浇口封胶时间？
为了寻找浇口封胶时间，可以采取逐渐改变保压时间观察成型件重量变化。大体如下图所示。外观状况来讲：7sec时较好，从分析图上来看封胶时间为8sec。
要求尺寸精度的情况下，将保压时间设定在产品重量变化较为波动的时候，当受到外界很少的不稳定因素影响，尺寸波动就有可能会变的很大。这种成型件的情况下，按照下图的规律，可以将浇口封胶时间设定为8秒+浮动变化1sec安全值=9sec。如图所示

缩水不良实例二
1 基本信息：ABS Case缩水不良
2 现象描述：（1）即便送选择最大的射出压力进行成型，在成型件背后有Rib的地方还是会出现缩水。（2）如图2所示，浇口截面积变小，造成压力损失大，Rib部的背部的保压难以起到作用，由此出现缩水。潜进胶浇口穴径小，浇口延伸部位较细。由此造成压力损失大，封胶时间短，保压控制失效。如图所示。

3 改善历程：将浇口Dummy部的直径由3mm增加到4mm。由此浇口截面面积增大，压力损失减小，缩水问题得到了解决。如图所示。

缩水不良实例三
1 基本信息：PE，Holder（汽车部品）缩水不良和蛇纹不良。
2 现象描述：采取加大射出压力的方案，缩水仍不能解决。为了让树脂压力充分起到作用，将浇口厚度增大出现好转。但是需要进行浇口的后加工，所以人力浪费成为了新的问题。
3 改善历程：将浇口的形状和位置进行了设变，由此缩水得到了彻底的解决。蛇纹不良也减轻，成型件外观更漂亮。另外，由于使用潜进胶方式，所以浇口后加工问题也同时得到了解决。如图所示：

4 备注：在该案例中，采用边进胶进行成型时，缩水难以解决。为了能够让出现缩水的区域的树脂压力充分起到作用，浇口设变为潜进胶方式。通过该设变，缩水问题得到解决的同时，产品外观状况也有很大的改善。浇口后加工处理问题也得到了解决。

缩水不良实例四

1 基本信息：PA6，电器产品Case 缩水和毛边不良
2 现象描述：Rib部位的产品表面有缩水。作为解决缩水的对策，调高了射出压力。但是仍不能彻底解决，而且出现了毛边。PA树脂在熔融状态下其粘度较低，提高压力只会增加出现毛边的风险，不能真正彻底解决缩水问题。
3 改善历程：由于增大射出压力后会出现毛边，所以降低了缩水部位的肉厚。由此，外观变好，采取较短的保压时间即可。由此CT也得到了提升。
4 补充说明：为了最大限度的防止缩水不良的产生，在产品设计阶段，成型技术人员和模具技术人员进行密切的商谈和检讨非常重要