广数980TB数控车床怎么对刀啊？

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。

沿Z正方向退刀，至工件表面以上，同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标
值，如-340.500等。

据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为{- 240.500+( 340.500)}/2= -290.500。同理可测得工件坐标系原点W在机床坐标系中的Y坐标值。

扩展资料：

一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对
刀精度，减少对刀误差。也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。

铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。

机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

参考资料：百度百科-对刀

定点对刀
当设定偏置量时，如仅键入地址键(X、Z、U、W)后直接按输入键（无数字键）时，则现在的相对坐标值作为与该地址对应的偏置量而被设置。用下列步骤，使用很方便。
1）将基准刀具的刀尖定位到标准点；
2）复位相对坐标(U，W)，使其坐标值为零；
3）选择基准刀对应的偏置号（按刀偏键）；
4）按X0，按输入 键，按Z0，按输入 键，使基准刀对应的偏置量为零；
5）移动实际加工用的刀具并定位到标准点；
6）在选择偏置号后，按X 或U，和Z 或W，输入，则相对坐标值被置到相应的偏置号中。
相应地，标准刀具和实际刀具的差被指示出来；
7）重复步骤（6），可找出其它刀偏。
注:偏置量的计数器输入方式是否有效，取决于参数NO.009的位NOFC的设置。

推荐：
回机床零点（机械零点）对刀
用此对刀方法不需要基准刀，在刀具磨损或调整任何一把刀时，只要对此刀进行重新对刀即可。对刀前及断电后重新上电，只要回一次机械零点即可继续加工，操作简单方便。但对刀时不能带刀偏。使用这对刀方法时，请设置2号参数BIT0 PTSR为1，即刀偏执行方式为坐标偏移方式。
操作步骤如下：
1） 按机械回零键进入机械回零操作方式，使两轴回一次机械零点；
2） 选择任意一把刀，不带刀补；
3） 在手动方式下沿A表面切削；
4） Z轴不动，刀具沿X轴退出工件外，停止主轴旋转；
5） 按刀补键进入刀偏数据界面，按↑或↓键移动光标至100号后面的偏置号，选择某一刀偏号作为当前刀具的偏置号；
6） 测量A表面与工件坐标系零点之间的距离“β”，输入“Z”、“β”，按输入键，此时系统自动计算Z方向的刀偏值并设定；
7） 起动主轴，在手动方式下，X轴不动，沿B表面往Z负方向加工一段距离，再X轴不动，往Z正方向退出工件；
8） 测量直径“α”，输入“X”、“α”，按输入键，此时系统自动计算Z方向的刀偏值并设定；
9） 移动刀具到安全位置，换另一把刀，同样不带刀补；
10） 重复3～9步骤，完成其它刀的对刀。
注1：用本方法对刀时，不能带刀补，需在T0100下进行；
注2：必须确认机床有机床零点，否则不能使用此方法；
注3：使用此方法对刀后，在程序中不得使用G50设定坐标系；
注4：以下参数必须设置
P002 BIT6 TOC必须设定为1（偏移矢量复位时不变）；
P003 BIT7 ABOT必须设定为0（绝对坐标断电记忆）；
P006 BIT6 APRS必须设定为1（回参考点自动设定坐标系）。

第一把基准刀的对法
先换基本刀： 按[程序]-[录入方式]-T0100-[输入（in）]-[运行]
先对Z轴：[手动方式]或[手轮方式]-车Z轴端面（车刀Z轴不动）-[录入方式]-G50-[输入（in）]-Z0.00（带小数）-[输入（in）]-[运行]
再对X轴：[手动方式]或[手轮方式]-车X轴外圆（内孔）（车刀X轴不动）-Z轴退出。-停主轴，测量直径-[录入方式]-G50-[输入（in）]-刚才测得直径值（带小数）-[输入（in）]-[运行]
第二把刀就在刀补上输入