切削液和切削油的区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基

切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削

液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，

当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基

切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，

并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

切削油和切削液的区别如下：

1、切削液一般是水溶性的，是可以兑水加工的一种金属加工液。需要用纯水、去离子水或者自来水稀释一定比例的浓度进行切削；

2、切削油是非溶于水的纯油加工的一种金属加工油，切削油可以直接使用。

1、切削油由基础油复配不同比例的极压抗磨剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成，产品因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。

2、切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

切削液是需要是用纯水/去离子水/自来水稀释一定比例的浓度进行切削，冷却性，清洗性最好，润滑与防锈次之，会有发臭迹象发生，可进行简单处理直接排放。
切削油是直接使用，润滑极压性最好，冷却性与防锈性次之，清洗性较差，一般少有发臭情况，排放污染大。

水溶性切削液与切削油相比，主要存在着性质易于变化，长时间维持理想状态较为困难等问题。这是由于它以水为母体，易受各种微生物的侵害及各种化学因素的影响。切削油是直接使用，润滑极压性最好，冷却性与防锈性次之，清洗性较差，一般少有发臭情况，排放污染大。可以用加美切削油。希望帮助你。

1、 组分不同
切削油：主要由基础油和不溶于水的的添加剂组成
切削液：主要组分是水，并加入水溶性防锈剂，润滑剂，耦合剂，杀菌剂，清洗剂等
2、 使用性能上不同
切削油：润滑防锈性能好，一般用于精加工
切削液：清洗冷却性能好，主要用于需要冷却性能好的高速加工和粗加工。
3、使用过程中的维护不同
切削油：根据消耗情况补加新油即可。
切削液：在使用过程中非常容易腐败变质，产生难闻的气味。所以使用过程中随时随时注意浓度和PH值变化，补加原液和水，
4、切削液和切削油在使用成本上的区别
切削油：直接使用
切削液：在使用过程中要用水稀释10-20倍。
因此切削液的使用成本要低于切削油。