分拣,然后用清水淘洗直至合格。
1）减少偏心块数量、降低振动筛震动频率。将振动筛两侧的偏心块减少4块，振动筛振动频率明显降低。通过减少4块偏心块后，骨料停留在筛网上的时间由30s增加到120s，骨料含泥量由5.3%降低至3.8%，骨料含泥量得到改进。
2）在震动筛上增加缓料坎，对角钢进行打孔，并用螺栓固定在筛网上，阻止骨料下滑速度。
通过增加一道缓料坎后，骨料在筛网上停留的时间由90s增加到150s，骨料含泥量由4.3%降低到1.5%，骨料含泥量明显减少。
3）增设排水管，在已经布置的排水管基础上增加一根排水管，以增加排水量。增加排水管后，骨料的冲水面积通过增加一根排水管，排水量由60m³/h增加到120 m³/h，排水量满足骨料冲洗力度，含泥量由1.5%～1%降低至1%～0.2%。
砂石骨料质量问题的主要表现
（1）骨料含泥量大。目前，多地禁止开采河砂，即使有河砂供应，也是含泥量偏大质量较差。很多混凝土企业采用石子下脚料——石屑作为细骨料使用，有时石粉中含泥量惊人。
（2）骨料级配差。主要表现在石子厂将石子筛分成5～10mm、10～25mm以及20～31.5mm等粒级销售，混凝土企业单独使用造成级配差。此外，石子厂的小角料石屑，往往被当作所谓的“机制砂”销售给混凝土企业，石屑的级配大多“两头颗粒含量大，中间颗粒不足”，给配制混凝土带来困难。
（3）细骨料砂细度模数变化大。细骨料来源和材质不同，造成细度模数差异很大，混凝土细骨料供应商往往有多个，来料交叉进行，加剧了细骨料的细度模数波动。
（4）骨料材质差。骨料中含有大量的风化软弱颗粒，造成压碎值低，吸水率偏高，一方面造成混凝土拌合物工作性能变差，另一方面造成混凝土强度偏低，耐久性变差。
（5）骨料粒形差。受骨料母岩材质和生产工艺影响，造成骨料针片状颗粒含量偏高，有些颗粒虽然不符合针片状规格，但不规则的粒形导致混凝土工作性、力学性能变差。
生产过程中建筑用砂含泥量过高的主要原因有3个：没有调整振动筛的偏心块、震动筛上未设置缓料、板排水管布置不合理。可通过以下方法解决：
可通过减少振动筛两侧的偏心块数量来降低振动筛的振动频率。据实验调查，如果减少4块偏心块，其建筑骨料在筛网上的停留时间由30s增加到了120s，骨料的含泥量也由原来的5.3%降低到了3.8%，含泥量得到了改进。因此，可通过减少振动筛的偏心块降低振动频率，从而降低骨料的含泥量。
可通过增加缓料坎来降低骨料的含泥量，在振动筛的对角钢打孔，在筛网上使用螺栓固定，来降低骨料的下滑速度。增加缓料坎可以增加骨料在筛网的停留时间，据实验显示，增加缓料坎后，停留时间由原来的90s增加到了150s，含泥量也由原来的4.3%降低到了1.5%，含泥量得到了明显的降低。
可以通过增加排水管来降低骨料的含泥量，增加排水管可以增加排水量，从而增加冲洗力度。据实验结果显示，增加一个排水管之后，排水量增加了一倍，含泥量由原来的1.5%~1%下降到了1%~0.2%，能够有效降低骨料的含泥量。
现在沙子的质量特别是天然砂的质量随着开采量的增多已经大不如前了，其主要表现就是含泥量大，就是洗砂机洗出来的沙子含泥量也不小。
而混凝土对沙子的含泥量多少是由严格标准的，泥对混凝土的性能有很大的影响。一方面，泥影响浆体与集料的粘结，即强度降低。一方面，增大混凝土的需水量，也同时降低混凝土强度。另一方面，降低混凝土的流动性，也极易引起混凝土裂缝。
所以必须采取措施解决沙子的含泥量以适应混凝土对沙子质量的要求。有住网为您提供两种解决方案供您参考。
解决方案一：脱水筛
脱水筛主要功能就是脱水、脱泥、脱介，常用于湿法制砂生产线和洗砂机配套使用，也可单独使用。砂石经由洗砂机清洗，在经过砂石脱水筛水力分级、脱泥、回收细沙，实现合理的粒度配比，将含泥量降到0.7%以下。
解决方案二：细沙回收机
细沙回收机相较于脱水筛来讲，功能更加强大完善，不但洗净率更高，还可以回收细砂。细沙回收机可以把砂水混合物中的泥沙分离，并且提取收集细砂，通过清洗、脱水、分级，提高沙子的质量和产量，大大降低了沙子的含泥量，细砂回收率高达85%以上。
含泥量高的话，直接用直线脱水筛就行，如果还想做回收，就可以选用脱水回收一体机，下面这种设备就是直线脱水筛。
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