常用橡胶的混炼特性到底有哪些

一、混炼特性：
1：天然橡胶 在机械捏炼时，天然橡胶的塑性增加很快，发热量比合成橡胶低，配合剂易于分散，加料顺序对配合剂分散程度的影响不像合成橡胶那样显著，但混炼时间长易过炼，对胶料性能的影响比合成橡胶大。用开炼机混炼天然橡胶时，辊温一般在50℃-60℃之间，前辊较后辊高5℃，用密炼机时多采用一段混炼法。排胶温度要低于150℃。
2：丁苯橡胶 丁笨橡胶混炼时生热大，升温快，因此混炼温度要比天然橡胶低。配合剂在丁苯橡胶中较难混合分散，故响应混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机混炼时，前辊温度应比后辊低5℃-10℃。需增加薄通次数和进行补充加工，以有助于配合剂的均匀分散。用密炼机混炼可采用两段混炼，容量应小些，防止产生凝胶，排胶温度要低于130℃。
3：顺丁橡胶 顺丁橡胶在开炼机上混炼不易压合成片，且容易脱辊。为使顺丁橡胶包辊，可采用小辊距、低辊温（40℃-50℃）混炼。配合剂在顺丁橡胶中的分散度比在天然橡胶中慢。为使配合剂更好地均匀分散，需进行补充加工。用密炼机混炼时，容量可增加10%，辊温也可稍高，以利于配合剂分散，排胶温度一般在130℃-140℃。碳黑含量大或采用高结构细粒子炭黑时，必须采用两段混炼才能分散均匀，也可采用逆混法混炼。
4：氯丁橡胶 氯丁橡胶的工艺性能随着温度变化非常明显，在开炼机上混炼时，辊温一般在40℃-50℃范围内，温度过高易粘辊。生胶捏炼时，辊距要逐渐由大调小，以免粘辊。混炼时氧化镁应先加，以防焦烧，最后加入氧化锌。密炼机密炼时，可采用两段混炼法，尽量降低排胶温度，不使其超过110℃，以防焦烧。氧化锌在第二段混炼时的压片机上加入。
5：乙丙橡胶 乙丙橡胶也可用普通炼胶设备加工。但因乙丙橡胶塑炼效果特别差，缺乏粘性，橡胶不易包辊，一般先采用窄辊距（0.2-1mm），待形成连续片状后再放宽辊距进行混炼加工。辊温为前辊50℃-60℃，后辊60℃-70℃为宜。三元乙丙橡胶的加料顺序一般为：生胶包辊→1/2炭黑→1/2炭黑→硬脂酸→氧化锌（或氧化镁）→促进剂→交联剂→薄通、下片。 采用密炼机混炼时，由于乙丙橡胶具有高温热塑性的特点，在密炼条件下，配合剂和油剂易于分散，可得到均匀性较好的胶料。
6：丁基橡胶 丁基橡胶的冷流性较大，配合剂分散困难，不易包辊，在开炼机混炼时可用引料法（即从前次炼好的同样胶料上取一小块包于辊筒上，然后加入丁基橡胶和配合剂）或用薄通法（即将配方中一半生胶以小辊距反复薄通，待包辊后再加入另一半）。丁基橡胶易包冷辊，因此后辊温度比前辊应高10℃左右。用密炼机密炼时，装胶容量可比天然橡胶、丁苯橡胶大10%-20%，且以高温混炼的分散效果较好，温度约在150℃左右。当填料多时也常采用两段混炼法和逆混炼法。
7：丁腈橡胶 丁腈橡胶混炼时的发热量大，配合剂难分散。故在开炼机上混炼时应采取低温、小容量、小辊距、慢加料的操作方法。硫黄在丁腈橡胶中溶解度小，分散苦难，故常在混炼开始时加入，而促进剂最后加入。酯类软化剂用量大是，可与粉料交替加入。
二、塑炼特性：
1：天然橡胶 天然橡胶比较容易获得可塑度。恒粘度和低粘度标准马来西压橡胶的初始粘度较低，一般不需塑炼。其他型号的标准胶若门尼粘度大于60时，则仍需塑炼。 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30℃-40℃，时间约为15-20min。用密炼机塑炼时，当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。当加入增塑剂或塑解剂时，可以显著缩短塑炼时间，提高塑炼效果。
2：丁苯橡胶 一般来说，丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间。因此丁苯橡胶也可不用塑炼。但实际上经过塑炼后，可提高配合剂的分散性，有助于提高产品质量。特别是海绵橡胶制品，丁苯橡胶经过塑炼后，容易发泡，且泡孔大小均匀。
3：顺丁橡胶 顺丁橡胶有冷流性，不容易提高塑炼效果。目前常用顺丁橡胶的门尼粘度在聚合时已经控制在适当范围（45°±5°），因此，一般不需要塑炼即可直接进行混炼。
4：氯丁橡胶 氯丁橡胶一般不必进行塑炼，但由于该胶的韧性较大，混炼前用开炼机薄通3-5次，有助于操作，薄通温度一般为30℃-40℃，太高容易粘辊。
5：乙丙橡胶 乙丙橡胶由于分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解。因此，宜通过合成使其具有适宜的门尼粘度而不需塑炼。
6：丁基橡胶 丁基橡胶因其化学结构稳定而柔软，且分子量较小，流动性大，所以机械增塑效果不大。门尼粘度较低的丁基橡胶一般不需经过塑炼即可直接混炼，门尼粘度高的丁基橡胶可采用高温化学塑炼法。
7：丁腈橡胶 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，而且塑炼时生热大，因此，通常在开炼机上采用低温（辊温40℃以下），小辊距（约1MM），低容量（为天然橡胶的70%）以及分段塑炼，这样可收到较好效果。丁腈橡胶不宜使用密炼机塑炼。软丁腈橡胶由于本身已具有一定可塑度（一般小于60°），故可不必塑炼，直接进行混炼。